Verfahrensprinzip
Beim Hotmelt Moulding wird ein thermoplastisches Polyamid-Granulat aufgeschmolzen und mit vergleichsweise geringem Druck in ein Werkzeug eingespritzt.
Charakteristische Merkmale:
- niedriger Einspritzdruck im Vergleich zum klassischen Spritzguss
- kurze Zykluszeiten
- direkte Haftung auf vielen Kabelmantel- und Gehäusematerialien
- keine chemische Reaktion wie bei 2K-Verguss
Nach dem Einspritzen erstarrt das Material durch Abkühlung und bildet eine formstabile, flexible Umspritzung.
Abgrenzung zu Vergussverfahren
| Hotmelt Moulding | Klassischer 2K-Verguss |
| thermoplastisch | chemisch reagierend |
| schnelle Abkühlung | Aushärtungszeit erforderlich |
| definierte Form im Werkzeug | meist frei vergossen |
| gut automatisierbar | oft manuell oder halbautomatisch |
Werkstoffeigenschaften
Verwendet werden modifizierte Polyamide mit folgenden Eigenschaften:
- gute Haftung auf PVC, PUR, TPE, PA u. a.
- elastisch bis flexibel
- vibrations- und stoßfest
- beständig gegen viele Öle und Medien
- einstellbarer Temperaturbereich je nach Materialtyp
Die Materialwahl beeinflusst:
- Flexibilität
- Dichtigkeit
- mechanische Stabilität
- Dauerverhalten unter Temperaturwechsel
Typische Funktionen der Umspritzung
Hotmelt-Umspritzungen übernehmen häufig mehrere Funktionen gleichzeitig:
- Zugentlastung
- Abdichtung (z. B. IP-Anforderungen)
- Schutz vor Feuchtigkeit und Staub
- mechanische Stabilisierung von Übergängen
- Integration von Formelementen (Laschen, Dichtlippen, Führungselemente)
Konstruktive Anforderungen
Für eine dauerhaft funktionsfähige Umspritzung sind zu beachten:
- ausreichende Haftfläche am Kabelmantel
- geeignete Materialkombination (Mantel / Hotmelt)
- definierte Einlegetiefe in das Werkzeug
- Berücksichtigung des Biegeradius nach der Umspritzung
- thermische Empfindlichkeit elektronischer Komponenten
Bereits kleine Geometrieänderungen können Haftung und Dichtigkeit deutlich beeinflussen.
Grenzen des Verfahrens
Hotmelt Moulding ist nicht geeignet, wenn:
- sehr hohe Dauertemperaturen oberhalb der Materialgrenzen auftreten
- hohe mechanische Strukturfestigkeit wie bei duroplastischen Werkstoffen gefordert ist
- extreme chemische Belastungen vorliegen
In solchen Fällen sind alternative Verguss- oder Spritzgussverfahren zu prüfen.
Typische Anwendungsbereiche
- konfektionierte Kabel und Steckverbindungen
- Sensorleitungen
- Automotive-nahe Anwendungen
- Maschinen- und Anlagenbau
- Industrieelektronik
Planungshinweise
Bei der Projektierung sollten definiert werden:
- Umgebungsbedingungen (Temperatur, Medien, IP-Anforderung)
- mechanische Beanspruchung (Zug, Biegung, Vibration)
- gewünschte Geometrie und Einbausituation
- Lebensdaueranforderung
Eine frühe Abstimmung zwischen Konstruktion und Fertigung reduziert Werkzeuganpassungen und Entwicklungszeit.